扬半斤: 2008/10

2008年10月27日星期一

row column changed2

关天ORACLE分析函数和行列转换通用包程序

1:介绍关于行列转换前的通用知识

Pivot查询是这样的，当你想要取出一些如下的数据时：

C1 C2 C3

��

a1 b1 x1

a1 b1 x2

a1 b1 x3

想按如下格式显示：

C1 C2 C3(1) C3(2) C3(3)

A1 b1 x1 x2 x3

这样就将行转变成了列。

2：

在我们的日常开发中，经常会遇到这样的情况，就是分类汇总，而用一般的SQL写出的程序，数据是向行的方向展开的，但大部分报表的设计是希望向列的方向展开，这样的话，行列转换是非常必要和有用的！

3:通用转换包的实现

首先看一段代码

这段代码是将部门的收入前3名选择出来并用列的形式显示出来。（关于partiton by ,order by,

row_number over请参考相关分析函数的说明

http://www.emagister.cn/cursos-oracle%E7%AC%94%E8%AE%B0-%E5%88%86%E6%9E%90%E5%87%BD%E6%95%B0-simcour-2201109.htm）

下边是关于通包的包头说明：

create or replace package r_c_pkg

type refcursor is ref cursor; --定义一个结果信类型，用来返回结果集

type array is table of varchar2(30);--定义表结构类型。

procedure dbpivot(p_class_code_array in array ,

p_query in varchar2,

p_row_value in array,

p_class_value in array,

p_sum_row in varchar2,

p_cursor in out refcursor);

end ;

��

包体：

create or replace package body r_c_pkg

procedure dbpivot(p_class_code_array in array ,--存储类编号的值

p_query in varchar2,--必须有一项为CLASS_code,别名也可以

p_row_value in array,--需要做为列的值

p_class_value in array,--需要根据分类取的值

p_sum_row in varchar2,--如果还要在进行SUM的一些值

p_cursor in out refcursor)

------------------------------------------------

/*参数示例

p_class_code=> r_c_pkg.array('001','002','005') -其中001,002为需要分列显示的分类值

p_query =>'select a.pdep_code,c.class_code,sum(a.c_pay) as c_pay,sum(a.base_qty) as b_qty,

row_number()over

(partition by a.pdep_code

order by c.class_code nulls last) seq

from user_charge_tbl a,user_tbl c

where a.pdep_code='18' and a.user_id=c.user_id

group by a.pdep_code,c.class_code

p_row_value => r_c_pkg.array('pdep_code') 所有查询最前边那个GROUP BY 对像

p_class_value => r_c_pkg.arry('c_pay','b_qty') 是那个CLASS――CODE后边需要显示的值

p_cursor =>r_c_pkg.refcursor 目的是将得到的结果返回出来

p_sum_row=>'sum(base_cost),sum(f_cost)

-------------------------------------------------

v_ncol_count number;

l_query long ;

v_class LONG;

l_row_value varchar2(500);

v_test_string varchar2(500);

begin

l_query:='select'||' ' ;

for j in 1..p_row_value.count -1

loop

l_row_value:=l_row_value||' '||p_row_value(j)||',';

end loop;

l_query:=l_query||l_row_value ;

--------------mxfhhh20060330

--l_query:=rtrim(l_query,',');

--------------mxfhhh20060330

for i in 1..p_class_code_array.count

loop

for k in 1..p_class_value.count-1

loop

--max(decode(class_code,'005',c_pay,0))f005

v_class:=v_class||' '||'max(decode(class_code,'||p_class_code_array(i)||

','||p_class_value(k)||',0))'||

' f'||p_class_code_array(i)||p_class_value(k)||',';

end loop;

l_query:=l_query||v_class;

if p_sum_row='' then

l_query:=rtrim(l_query,',')||' from('||p_query||') group by ';

else

l_query:=l_query||p_sum_row||' from('||p_query||') group by ';

end if;

for j in 1..p_row_value.count

loop

l_query:=l_query||p_row_value(j);

v_test_string :=p_row_value(j)||v_test_string;

end loop;

l_query:=rtrim(l_query,',');

execute immediate 'alter session set cursor_sharing=force';

open p_cursor for l_query;

execute immediate 'alter session set cursor_sharing=exact';

---select user_id into l_query from user_tbl;

end;

整个包的目的是动态生成您需要的行列转换内容，并返回结果集.

动态生成的SQL语句如下所示：

select sarea_code,

max(decode(class_code,004,c_pay,0)) f004c_pay,

max(decode(class_code,004,b_qty,0)) f004b_qty,

max(decode(class_code,005,c_pay,0)) f005c_pay,

max(decode(class_code,005,b_qty,0)) f005b_qty,

max(decode(class_code,006,c_pay,0)) f006c_pay,

max(decode(class_code,006,b_qty,0)) f006b_qty,

max(decode(class_code,007,c_pay,0)) f007c_pay,

max(decode(class_code,007,b_qty,0)) f007b_qty,

max(decode(class_code,008,c_pay,0)) f008c_pay,

max(decode(class_code,008,b_qty,0)) f008b_qty,

sum(base_cost),

sum(f_cost)

from

(

select a.sarea_code,c.class_code,sum(a.c_pay) as c_pay,

sum(a.base_qty+a.closs_qty+a.ex_qty+a.ad_qty) as b_qty,sum(a.base_cost) as base_cost,

sum(a.fadjust_cost) as f_cost,

row_number()over

(partition by a.sarea_code

order by c.class_code nulls last) seq

from user_charge_tbl a,user_tbl c

where a.sarea_code>='18001' and a.sarea_code<='18002' and a.user_id=c.user_id

group by a.sarea_code,c.class_code

)

group by sarea_code

以上程序根据工作需要而完成的，希望对那些报表设计有需要的同行有帮助。

参考书：oracle-one-on-one
--
Guyq <guyq@dealeasy.com>

row column change method

Oracle一个典型行列转换的几种实现方法
作者：NinGoo | 【转载须以超链接形式标明文章原始出处和作者信息】

假如有如下表，其中各个i值对应的行数是不定的
SQL> select * from t;

I A D
---------- ---------- -------------------
1 b 2008-03-27 10:55:42
1 a 2008-03-27 10:55:46
1 d 2008-03-27 10:55:30
2 z 2008-03-27 10:55:55
2 t 2008-03-27 10:55:59

要获得如下结果，注意字符串需要按照D列的时间排序：
1 d,b,a
2 z,t

这是一个比较典型的行列转换，有好几种实现方法

1.自定义函数实现
create or replace function my_concat(n number)
return varchar2
is
type typ_cursor is ref cursor;
v_cursor typ_cursor;
v_temp varchar2(10);
v_result varchar2(4000):= '';
v_sql varchar2(200);
begin
v_sql := 'select a from t where i=' || n ||' order by d';
open v_cursor for v_sql;
loop
fetch v_cursor into v_temp;
exit when v_cursor%notfound;
v_result := v_result ||',' || v_temp;
end loop;
return substr(v_result,2);
end;

SQL> select i,my_concat(i) from t group by i;

I MY_CONCAT(I)
---------- --------------------
1 d,b,a
2 z,t

虽然这种方式可以实现需求，但是如果表t的数据量很大，i的值又很多的情况下，因为针对每个i值都要执行一句select，扫描和排序的次数和i的值成正比，性能会非常差。

2.使用sys_connect_by_path
select i,ltrim(max(sys_connect_by_path(a,',')),',') a
from
(
select i,a,d,min(d) over(partition by i) d_min,
(row_number() over(order by i,d))+(dense_rank() over (order by i)) numid
from t
)
start with d=d_min connect by numid-1=prior numid
group by i;

从执行计划上来看，这种方式只需要扫描两次表，比自定义函数的方法，效率要高很多，尤其是表中数据量较大的时候：
eplan1

3.使用wm_sys.wm_concat

这个函数也可以实现类似的行列转换需求，但是似乎没有办法做到直接根据另外一列排序，所以需要先通过子查询或者临时表排好序
SQL> select i,wmsys.wm_concat(a) from t group by i;

I WMSYS.WM_CONCAT(A)
---------- --------------------
1 b,a,d
2 z,t

SQL> select i,wmsys.wm_concat(a)
2 from
3 (select * from t order by i,d)
4 group by i;

I WMSYS.WM_CONCAT(A)
---------- --------------------
1 d,b,a
2 z,t

执行计划上看，只需要做一次表扫描就可以了，但是这个函数是加密过的，执行计划并不能显示函数内部的操作。

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Guyq <guyq@dealeasy.com>

2008年10月19日星期日

MCFrame右クリックＭｅｎｕの定義クラスについて

一覧の右クリックＭｅｎｕの定義クラスは以下です：
FMGDataSetController7

replaceNullToSpace: aString
"Written By fmg33201 27 April 2007 17:58."

"16r0000の文字をスペースに置き換える。"

^self dataSetExcelClass new replaceNullToSpace: aString

--
Guyq <guyq@dealeasy.com>

2008年10月15日星期三

MPS主生产计划

主生产计划（The Master Production Schedule 缩写为ＭＰＳ）
由于主生产计划要驱动集优先级（物料）、能力与成本的计划与控制于一体的
正式系统，它比生产计划要更加详细些。ＭＰＳ中规定的产品必须由具体、个别的
ＢＯＭ来描述。
ＭＰＳ有三种功能：
１、把企业计划同日常的作业计划联锁起来。
２、为日常作业的管理提供一个"控制把手"。
３、驱动正式的、一体化的计划与控制系统。
如果没有一个由现代系统提供的健全地一体化的正式的计划编制能力，管理者
无法确定他手下对成千种物品作着上百决定的成打的人员是否在为支持公司的战略
事业与生产计划而工作着。今天的知识与现代的信息管理系统使得一个充分一体化
的多层计划系统成为可能，其特征是：
１、从上到下较短的视界与时间期间。
２、自上而下越来越细。
３、能够维持所有计划的完整性的定期重新计划。
４、能提出多种计划去满足特定需要。
原理３０．孤立、不受约束而且多目的的计划比无用还要坏；它们是危险的。
ＭＰＳ着重于要被制造的产品，而且通过详细的计划系统，识别所需资源（物
料、劳力、工厂设备与资金）及其需要时机。虽然现已被广泛接受与使用，它的名
字起得并不好。主与生产这两个词在这里应用得很恰当；但日程计划（schedule）
这个词正当地含蓄着安排时机与细节，它给中层与高层管理人员传达一幅细节的图
象，订货日期与其它琐事（对他们而言）。要更换名字现在已经太晚了。然而必须
消除他们的误解；ＭＰＳ提供给他们的是对企业的控制把手之一。
ＭＰＳ的基本目的是去发起获得为实施该计划所需的资源。注意着重点是发起
而非完成获得所需物料、人员、设备、资金等等的过程。计划阶段推测何时需要多
少什么东西的估计量；执行阶段最后地确定──通常要晚得多──将具体地得到与
生产出什么。这是一种极其重要的区别，不只是语义问题。
ＭＰＳ是什么
根据定义，ＭＰＳ是详细陈述在何时要生产出多少物品的计划。因此，任何一
家公司的ＭＰＳ总是计划内物品与每一计划内物品所复盖的时间期间所构成的一个
矩阵。所使用的时间期间往往是一周，虽然对大而复杂的产品如发电设备与船舶有
时用两周或一个月。有些理论家，被假设的重新安排计划的威力冲昏了头脑，鼓吹
以每天作为时段，但这是不实际的；它们可能更精确但不会是更准确。这在第二册
第２章中讨论。ＭＰＳ陈述能够而且应该生产什么；它并不是管理者将喜欢去生产
什么的一张希望──表。由于夸大ＭＰＳ而引起的问题是非常紧迫与严重的。详见
第二册。
如前所述，ＭＰＳ为企业管理提供一个控制把手。它是通过提供下列手段、机
制与方法而做到这一点的：
１、一种授权与控制支持着客户服务、获利能力与资本投资目标的劳动力水平
、库存投资与现金流的手段。
２、一种协调市场营销、销售、工程设计、制造与财务活动以开发一共同计划
与改进集体协作的机制。
３、一种调和市场营销及销售方面的需求与制造能力的方法。
４、一种度量每一群体在执行共同计划中的绩效的手段。
ＭＰＳ不是什么
销售预测不是ＭＰＳ；它推测客户的需求，而ＭＰＳ陈述满足这一需求的生产。
当间歇地成批生产以满足持续的需求时，当生产平稳而需求是季节性的或起伏不定
的时候以及当成品库存正被显著地提高或降低之时，这两者就会有大的区别。只有
难得地，当这些情况不存在时，ＭＰＳ才会与销售预测相同。
ＭＰＳ也不是一个装配或包装日程计划，后者是执行活动。对于消费产品、药
品、化妆品、食品、精细化工产品及简单的硬货（ＢＯＭ中层次与组件少的物品），
ＭＰＳ与完工日程计划在所用数字上可能相同，但在心目中必须明确保持它们的不
同概念，以便恰当地为最大利益来应用它们。
原理３１．ＭＰＳ驱动计划过程，而非执行过程。
ＭＰＳ的输入
提出ＭＰＳ时必须考虑许多因素，它们既有技术性的也有非技术性的，这包括：
１、产品是备货生产的还是订货生产的还是两者结合的。
２、仓储与生产设施的数目与地点。
３、服务件政策。
４、客户服务目标。
５、组件的厂际转移。
６、自制与外购的政策。
７、客户订单与需求预测。
８、安全存货水平。
９、关于雇佣稳定性与工厂利用方面的政策。
１０、由物料清单定义的产品结构。
显然，准备ＭＰＳ不属文书人员的任务。它是一种高层次计划作业，应被高层
经理透彻地理解并由他们来指导。在为ＭＰＳ开发输入数据时，对备货生产与订货
生产产品二者，分时段订货点法的逻辑提供一种同时考虑多个存货地点、需求预测、
安全存货水平、已收客户订单与已在进行加工的生产批的有效方法。此技法的机制
见第５章，它对完工产品计划的应用将在第二册作更充分的讨论。分时段订货点法
的已计划订单输出数据为每种产品提供制订主生产计划的一个起点。也常用Ｓ－Ｐ
－Ｉ报告去开发ＭＰＳ的输入；注意其逻辑同分时段订货点法非常相似。

ＭＰＳ可用两种方法建立：
１、表示出已完工并准备好待发货到客户、仓库或所属工厂的最终物品（同Ｍ
ＰＳ一道用来开发ＭＲＰ输出的物料清单的最高层物品）的数量。
２、陈述准备好可用来制造最终物品的成套组件数，该最终物品的数量则陈述
在所用时间期间开始的ＭＲＰ中。
这两种方法选用哪一种将根据产品的类型。当一产品有几种功能特色（不只是
颜色或包装）可供客户选用时，或如果被客户选用时可包括有多种附属品与附件时，
ＭＰＳ用第２种方法陈述。这类产品包括计算机、机床、汽车、卡车、飞机与重型
非公路车辆。对于具有许多通用件或成份的较简单产品，如果完工快时，也使用这
种方法。典型例子是钢笔、自动铅笔、电话与电子计算器。当选用第１种方法时，
来自分时段订货点法的已计划订单收货数量与时机为ＭＰＳ提供输入；当ＭＰＳ陈
述完工开始时要用的成套组件数时，使用已计划订单的发放数据。其机制见第３章。
ＭＰＳ必须包括工厂设施上全部显著的需求。这些需求来自客户对产品与服务
件的需求，来自分销商、代理商及公司仓储它们的分配中心，来自使用组件或产品
的所属设施，并且来自建立这类物品库存的计划（注意当降低库存时，这需求是负
的）。勿视其中任何一种需求将使工厂的负荷被显著地打了折扣。
在具有多层供 ── 需关系的工厂中，供方车间的ＭＰＳ必须从用户车间中由
ＭＲＰ程序提出的已计划订单推导出来。例如在纺织厂中，纺纱生产必须有计划去
满足织坯布设施的需求，而后者又必须支持完工车间中织物、衣服等等的输出。为
这种一体化设施作独立的计划是浪费，特别是如果它们都属于同一公司家族。同理，
即使它们属于不同企业而且即使用户工厂只取供方产出的一部份，公司同其供应商
密切地合作也有实际的好处。外购物料的适时（ＪＩＴ）交货要求这种类型的合作
的计划与执行。

MRP知�を勉�３

┏━━━━━━━┳━━━━━━┳━━━━━┳━━━━━━━━━━━━┓
┃ 是否展开到 ┃是否自动重新┃是否生成例┃用户对数量、开始与需用日┃
┃ 较低层？ ┃安排日程？ ┃外信息？ ┃期有无控制？ ┃
┏━━━━━━╋━━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━━╋━━━━━━━━━━━━┫
┃ 已计划订单┃ 是 ┃ 是 ┃ 否 ┃必须使用MRP程序中的规则 ┃
┣━━━━━━╋━━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━━╋━━━━━━━━━━━━┫
┃ 已发放订单┃仅当首次发放时┃ 否 ┃ 是 ┃ 是 ┃
┣━━━━━━╋━━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━━╋━━━━━━━━━━━━┫
┃不变计划订单┃ 是 ┃ 否 ┃ 否 ┃ 是 ┃
┗━━━━━━┻━━━━━━━┻━━━━━━┻━━━━━┻━━━━━━━━━━━━┛
图６－１５ＭＲＰ的订单处理

┏━━━━━━┳━━━━━┳━━━━━┓
┃ 重新生成 ┃ 需求更改 ┃ 净改变 ┃
┏━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━━╋━━━━━┫
┃ 库存未了结 ┃ ┃ ┃ ┃
┃ 订单被更新 ┃ 是 ┃ 是 ┃ 是 ┃
┣━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━━╋━━━━━┫
┃ 全部主生产 ┃ ┃ ┃ ┃
┃ 计划被展开 ┃ 是 ┃ 否 ┃ 否 ┃
┣━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━━╋━━━━━┫
┃ ＭＲＰ运行 ┃ 每周每二周┃ 每日 ┃ ┃
┃ 的频度 ┃每月（难得）┃ 每半周 ┃ 每日 ┃
┣━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━━╋━━━━━┫
┃ 每一事务被 ┃ ┃ ┃ ┃
┃ 分析的效果 ┃ 否 ┃ 否 ┃ 是 ┃
┗━━━━━━┻━━━━━━┻━━━━━┻━━━━━┛
图６－１７ＭＲＰ的更新

订货生产作业中的ＭＲＰ
客户定制产品的制造商曾经迟迟未采用ＭＲＰ程序。这主要是由于ＭＲＰ被误
认为只是一种全视界、典型的净、分时段的、多层次技法，因为大多数文献是这样
说的。纯订货生产产品的制造商（真正的单件或小批生产车间），包括船舶、飞机、
特种机床与电子单元、导弹与重型建筑机械，它们难于开发出一传统的ＭＰＳ；它
们的产品产量很低（即使大于１的话）而且是间歇地生产的（即使多于１次）。其
物料清单零零碎碎地被开发与发放，往往直到该产品被发货才算是最终的与完全的。
设计更改频繁，许多更改发生在接收检验时的最后时刻。
同时，大多数这类制造商正在计划对外购与自制品都只使用毛需求量与很宽松
的提前期。他们只使用手工的或粗糙的计算机子系统，只具有很小的能力去算出已
经可用的物料。因此，他们认识到ＭＲＰ的逻辑可以应用但并不清楚如何去应用它。
ＭＲＰ的应用要求：
１、对于重复生产的产品，即便它完全是客户定做的，要有属物料清单。
２、由组件设计按尽可能满足计划人员所需的日程发放部份物料清单以使他们
去订货物料与安排设施。
３、由工程设计、计划、采购与生产人员共用一个物料清单文件。
４、较宽的时段（几周与几月）
５、缓冲度最小的提前期
当客户允许的提前期明显地短于采购与加工物料所需的总时间时，必须在库存
中备有某些外购件与自制件。既然它们的需求不能由标准ＭＲＰ程序来计算，这些
物料的获得与控制必须通过
１、经典的或分时段的订货点技法（见第５章）
２、在ＭＲＰ中使用由属ＭＰＳ驱动的（见第７章）模块式计划用物料清单。
在发放物料清单信息，管理设计更改，处理事务，报告收货与发货，维护准确
的库存与未了结订单状态以及特别是调整能力以处理会变动的负荷等活动中，严格
的纪律是不可缺少的。一个具有重新制订计划能力的一体化的ＭＲＰ程序对于订货
生产产品不仅是可以应用的，而且是需要的。
重复性制造业中的ＭＲＰ
难于应用ＭＲＰ程序的谱中的另一端是重复生产型公司，它们往往在一个流程
中生产大量很不相同的离散产品。典型产品是汽车、家用电器、电视机、无线电设
备、药品、化妆用品以及精细化工产品。这里的基本困难在于传统的ＭＲＰ对制造
物品需要有离散的订单，而这些公司是用每班或每日的生产速率与到某一具体日期
的累计总量来考虑问题的。
对外购物料没有困难，它们可按通常的方法来计划。计划问题也可通过采用浅
的物料清单与在原料与成品之间不存或少存作为半成品、中间体、子装配件等产品
的存货而大大简化。图６－１８表示通过使用作业天数、需求、收货与已计划订货
（要补与开始）等的累计总量可以使ＭＲＰ如何适应于重复性制造。注意"将收"
与"累计将收"表示已发放订单的数据；"要补"与"开始"在这时只是已计划而
已。在此期间，有两个节假日，分别落在第１６周与第２２周。在第１８周与２２

┏━┳━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┓
自制马达┃过┃ 本周 *假日 ┃
┃ ┣━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━┫
＃13245 ┃期┃ 14 ┃ 15 ┃ 16 ┃ 17 ┃ 18 ┃ 19 ┃ 20 ┃ 21 ┃ 22*┃
┏━━━━╋━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━┫
┃累计天数┃ ┃ 69 ┃ 74 ┃ 78 ┃ 83 ┃ 88 ┃ 93 ┃ 98 ┃103 ┃107 ┃
┣━━━━╋━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━┫
┃ 需求 ┃ ┃ 12 ┃ 12 ┃ 12 ┃ 12 ┃ 17 ┃ 17 ┃ 17 ┃ 17 ┃ 22 ┃
┣━━━━╋━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━┫
┃累计需求┃ ┃140 ┃152 ┃164 ┃176 ┃193 ┃210 ┃227 ┃244 ┃266 ┃
┣━━━━╋━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━┫
┃ 将收 ┃ ┃ 12 ┃ 12 ┃ 10 ┃ 12 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃
┣━━━━╋━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━┫
┃累计将收┃ ┃132 ┃144 ┃154 ┃166 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃
┣━━━━╋━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━┫
┃ 将有 ┃ 7┃ 7 ┃ 7 ┃ 5 ┃ 5 ┃ 8 ┃ 11 ┃ 14 ┃ 17 ┃ 11 ┃
┣━━━━╋━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━┫
┃ 要补 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ 20 ┃ 20 ┃ 20 ┃ 20 ┃ 16 ┃
┣━━━━╋━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━┫
┃累计要补┃ ┃132 ┃144 ┃154 ┃166 ┃186 ┃206 ┃226 ┃246 ┃262 ┃
┣━━━━╋━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━┫
┃ 开始 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ 20 ┃ 20 ┃ 20 ┃ 20 ┃ 16 ┃ 20 ┃
┣━━━━╋━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━┫
┃累计开始┃ ┃144 ┃154 ┃166 ┃186 ┃206 ┃226 ┃246 ┃262 ┃282 ┃
┗━━━━┻━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━┛
图６－１８用于重复性制造业的累计式ＭＲＰ

周，需求将两次增加，每次每周增加５件，但生产只在第１８周增加１次，从每周
１２件增到２０件。这将使库存从７件增长到１７件直到需求再次改变，但在这一
库存用完之前生产无需更改。生产与需求可以紧密配合是ＭＲＰ应用的典型情况。
注意提前期短，这也是重复性制造的典型情况。图中所制造的物品是家用电器中使
用的一种电动机。
当最低生产速率比需求大得多时，该物品将间歇地生产，开工时建立起库存而
停工时库存下降。日产量、日需求与容许的高低库存水平控制着生产运行的时机与
期间数。为显示各种累计总量并按给定的每期间的生产量安排生产日程，计算机程
序只需作很小的修改。
过程工业中的ＭＲＰ
有各种各样的过程工业，从石油精炼业，它连续地运行专用、设备以生产狭窄
的一大类产品，到食品加工业，它间歇地运行通用设备以生产宽广的多类产品。许
多生产化工品、药品与化妆品的工厂则把几种类型结合起来。间歇地成批生产这类
产品时，可不加修改地应用传统的分时段ＭＲＰ。使用不常中断的流水线设备来生
产多类产品时（纸、香烟、软饮料），可使用前面为重复性制造讨论过的修改过的
ＭＲＰ程序。
触媒的裂解单元，管道蒸馏室与精炼作业中的石油化工工厂与粘土、水泥与钢
铁厂的连续作业只要求间歇地进行相当简单的计算以平衡销售、生产与库存，为输
入原料设定流量并提出对包装物料与发货容器还有非常少量的触媒、填料、添加剂
或合金元素的需要量。这种少量的计算要求很小的能力，虽然一种正式的系统方法
总是比零碎的手工技法产生的结果要好些。这些作业中真正的问题在于过程的控制
（从而控制住产品的质量），及时地对原料组成中的变化作出反应，对付无弹性的
能力并在能力太小与太大之间求取一种平衡。
原理２８．ＭＲＰ的逻辑是普遍适用的；它的应用方法要看具体的环境而定。
ＭＲＰ技法有三件很有价值的工作可做：
１、建议（不是独断）发放订单的恰当时机。
２、指明需要补货的恰当日期并保持这些日期在订单处理期间是有效的。
３、提供信息去帮助能力需求计划与机器和加工中心的加载工作。
ＭＲＰ不是一个系统。它只是系统中的一种技法（虽然是重要的一种）。其成
功使用取决于本书与第二册中详细讨论的许多因素。ＭＲＰ的使用中缺乏成功的理
由有：
１、它是一个不完全系统的一部份（见第１章）
２、它被一无效的或管理不善的ＭＰＳ所驱动（见第７章）
３、数据不准确
４、物料清单没组织好（见本章与第７章）
５、用户不合格

MRP知�を勉�２

ＭＲＰ的前提条件
分时段净物料需求计划（Net Time-phased MRP）要求非常具体的数据。它们
是：
１、一份分时段的主生产计划，其中每一物品由一物料清单描述。
２、每一物料清单中的每一组件及其父件要有唯一的识别号。
３、结构恰当而准确的物料清单与工程更改的严格控制。
４、关于存货物品准确的现行库存余额。
５、关于未了结的采购与制造订单的准确数量与可靠的交货日期。
６、关于采购物品与制造物品的可靠的提前时间。
这些数据对任何ＭＲＰ程序都是不可缺少的。此外，还有对实际应用该技法的
要求：
１、用来处理实际上每家公司中所要求的大量数据的计算机软硬件。
２、物料收发、库存调整以及订单发放与了结的及时报告。
３、处理计划中识别的不同批的纪律。
４、有能力制订出有效的计划并然后执行它们的人员。
ＭＰＳ子系统
最低限度的ＭＰＳ子系统必须包括每一将应用ＭＲＰ的产品的数量与日期数据。
为了ＭＲＰ逻辑能使用于所有组件，ＭＰＳ的视界必须至少要伸展到等于构成从采
购某些原料开始、通过生产ＭＰＳ中所描述物品所要求的各道加工作业的一个最长
顺序的所有提前期之和；这叫做累计提前时间、关键路径提前时间或堆积提前时间。
ＭＰＳ的视界还要被延伸并在较低层次使用视界填充者以提供一合理数量的（３到
６个月）关于原料未来需求的数据。更完整的ＭＰＳ子系统见第７章。
零件代号化
在现代系统中使用时，每一物品必须具有一个而且只有一个零件号。在本章的
例（灯）中，所使用的零件号系统是一种非常简单的、用在小公司中的典型零件号
系统，它把数字与字母无显著意义或理由地结合在一起。随着公司的成长与其产品
大类的扩展，该编号系统开始变得令人难以置信地复杂化以致即使简单的系统也开
始陷于困境。于是，一项开发一更加合理的零件编号系统的计划开始了──通常用
多位数字，每位数字具有某种意义（描述产品的原料、它的基本制作方法、是自制
还是外购等等）──并引进这一零件编号系统。对某些组件，保持每位数字具有某
种意义很快变得极为不便，于是最后便采用无显著意义的零件编号。在一个不良的
生产与库存控制环境里发现三种不同的零件编号系统同时并用并非少见的事。看来
只有少数管理人员认识到了缺乏一个良好的零件编号系统与生产与库存控制活动缺
乏成果这两件事之间的联系。
理想的零件编号系统具有尽可能少的数字并且只使用数码数据。只用４位数字
就可以唯一地识别出多达１万种不同物品。虽然很少公司有１００，０００种物品
要处理，但大多数公司用６位数字，许多公司有字母字符、短划、空格参杂在零件
号之中。他们受到的惩罚包括：
１、处理数据的人员出错更多
２、需扩充文档空间
３、程序的处理时间更慢
现在就是开始逐步采用一种简单、可工作的零件编号系统再好不过的时机。对
一切新产品、新材料与其它被计划与控制的物品，都应采用短的、纯数码。用短数
码去一下子替代现存的长而复杂的代号的庞大计划是难以论证的；时间、设计与其
它变化将最终地排除它们。零件编号这一主题详见第二册。
原理２３．理想的零件号是短的、数码的与唯一的。
物料清单的构成
本章前面的例中所举的灯其物料清单非常简单，零件很少，没有子装配件。在
更复杂的装配件中，有必要同计划件的与最终装配件的制造那样去计划子装配件的
制造。如果灯制造商决定要自制Ｙ２Ｌ插头，则物料清单将必须显示装配这一子装
配件所需的组件以及其它进入总装的组件。
图６－６出示这一较为复杂的物料清单，但它并未指出＃１３１４开关乃是

制造代码
３１４
┏━━━━━━━━━━━━━┳━━━━┳━━━━┓
┃ 组件 ┃ 所需 ┃ ┃
┣━━━━━━┳━━━━━━┫ ┃ 来源 ┃
┃ 编号 ┃ 描述 ┃ 数量 ┃ ┃
┣━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━╋━━━━┫
┃ Ｘ１８ ┃ 开关 ┃ １ ┃ 购 ┃
┣━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━╋━━━━┫
┃ Ｙ２Ｌ ┃插头装配件 ┃ １ ┃ 制 ┃
┣━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━╋━━━━┫
┃ １３１４ ┃ 开关 ┃ １ ┃ 购 ┃
┣━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━╋━━━━┫
┃ ２１９ ┃ 外壳 ┃ １ ┃ 制 ┃
┣━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━╋━━━━┫
┃ ３２６ ┃ 底座 ┃ １ ┃ 制 ┃
┣━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━╋━━━━┫
┃ ２２０ ┃ 外壳绝缘 ┃ １ ┃ 购 ┃
┣━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━╋━━━━┫
┃ ２２２ ┃ 底座绝缘 ┃ １ ┃ 购 ┃
┣━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━╋━━━━┫
┃ ４０５ ┃ 螺杆 ┃ １ ┃ 制 ┃
┣━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━╋━━━━┫
┃ ９Ｐ ┃ 灯罩 ┃ １ ┃ 制 ┃
┣━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━╋━━━━┫
┃ ４１４ ┃ 挂勾 ┃ ２ ┃ 制 ┃
┣━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━╋━━━━┫
┃ ４１０７ ┃ 电缆 ┃ １ ┃ 购 ┃
┗━━━━━━┻━━━━━━┻━━━━┻━━━━┛
图６－６多层物料清单──＃９Ｐ灯

Ｙ２Ｌ插头这一子装配件的零件。可在物料清单上作些标志以指明这一关系，例如
使用星号去表示子装配件中所用的所有物品；但若这些子装配件还有其子装配件，
这种星号标志法将显得非常不便。更为普通的方法是用缩排形式来表示物料清单，
如图６－７所示。这里所有进入Ｙ２Ｌ插头的组件，即第二层组件，向右缩排以表

制造代码
３１４
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
第１层第２层描述所需数量来源
组件号组件号
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
Ｘ１８开关１购
Ｙ２Ｌ插头装配件１制
１３１４开关１购
２１９外壳１制
３２６底座１制
２２０外壳绝缘１购
２２２底座绝缘１购
４０５螺杆１制
９Ｐ灯罩１制
４１４挂勾２制
４１０７电缆１购
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
图６－７部份缩排的物料清单──＃９Ｐ灯

示它们是用在紧靠前面的那个子装配件的组件。在图６－６与６－７中，＃９Ｐ灯
都用制造代码３１４来表示。
由于Ｙ２Ｌ插头要用在每种灯中，图６－７表明这种插头或其组件的任何改变
都将影响到每份物料清单。一种稍有不同的物料清单形式，它有助于更好的维护与
更新，可以简化这种工作。例如，如果使用图６－２中的物料清单但Ｙ２Ｌ插头用
代码表示为一个自制的子装配件，另外专用一份物料清单（如图６－８所示）来表
示该子装配件。这叫做单层物料清单。这样一来该子装配件中任何变化只要不影响
它在最终物品中的使用就只需更改一份物料清单──只要Ｙ２Ｌ插头继续用于最终
装配，各个较高层清单将不受影响。单层物料清单的使用也大大减少了所需的总文
档空间，因为通用件的物料清单只需在产品结构文件中存储一次。计算机以高速存
取与检索记录的能力使得这种分裂的文件可以实用；用人工搜索这种相关的物料清
单是不切实际的。

制造代码（用在#7W、#7D、#9W、#9D、
４１８ #9P、#11D、#11P灯中）
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
组件
编号描述所需数量来源
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
１３１４开关１购
２１９外壳１制
３２６底座１制
２２０外壳绝缘１购
２２２底座绝缘１购
４０５螺杆１制
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
６－８物料清单──Ｙ２Ｌ插头装配件

计算机也具有在产品结构文件中保留信息使计算机能检索与提供反查（何处使
用了）物料清单。有如图６－８顶部的信息（显示使用Ｙ２Ｌ插头的所有灯型），
这种清单指出某一物品在其较高层清单中所有的应用；这些信息对设计工程师非常
有用，他可以发现一个组件的设计更改将可能影响到哪些父物品。单层与多层的反
查清单都是常用的。
一种有用的物料清单的图示法是系列树或圣诞树，如图６－９所示。此图表示
从成品到原料的各个层次并包括所有外购与自制的组件。这格式虽然对研究此产品

３１４层次
灯０
┏━━━━━━━┳━━━━━━┳━━━━━━━┳━━━━━┓
９ＰＸ１８４１８４１０７４１４
灯罩开关插头电缆挂勾１
┃ ┃ ┃
┃(1.4尺2) ┃ ┃(1.2寸)
┏━━┻━━┓ ┏━━━┳━━━━┳━━━┳━━━━┳━━━┓ ┃
110 105 220 219 1314 326 222 405 126 ２
铁丝纸外壳外壳开关底座底座螺杆带
框架绝缘 ┃ ┃ 绝缘 ┃
┃ ┃(0.75尺) ┃(4.5寸) ┃(4寸)
┃(7.3尺) 186 126 174
108 管子带条３
铁丝
图６－９系列树物料清单──＃９Ｐ

结构的人非常明白与有用，却只可能用在很少数公司的正式计划系统之中。在结构
问题、制造作业与产品的简化与标准化问题的研究之中它有更广一些的用途；在这
些研究中常常使用典型产品的手工图。在这种研究中矩阵展开表（６－３）更加有
用虽然它会变得冗长。传统做法是从上到下去给层次编号；因此图６－９中３１４
号灯的层次为０，大多数原料的层次为３。
＃９Ｐ灯的完全缩排物料清单如图６－１０所示。此图表示设置清单的一种常
用方法，将零件号缩排以显示父件──组件关系。注意这是一份四层清单（从３１４
号灯到四种原料），它有一个子装配件（４１８号插头）与最终装配物料清单再加
上五份用外购原料单独制成的组件的清单。还请注意１２６号带在不同层次上出现
了两次。要真正地完全，此物料清单还应包括包装物料。
在一完全缩排物料清单中（如图６－１０所示），若干物品通用的组件与原料
将出现多次。为了简化使用这种物料清单的许多活动，可用计算机程序去开发汇总
的清单。在这种清单中，每种物品只出现一次，每件产品所需要每种物品的数量是
每种物品在所有应用中所需的总计数。

零件号 ┃ 描述 ┃ 所需数量 ┃ 来源
━━┯━┯━┯━┯━╋━━━━━╋━━━━━━╋━━━━━
Ｘ│１│８│ │ ┃ 开关 ┃ １ ┃ 购
Ｙ│２│Ｌ│ │ ┃ 插头 ┃ １ ┃ 制
│１│３│１│４┃ 开关 ┃ １ ┃ 购
│２│１│９│ ┃ 外壳 ┃ １ ┃ 制
│ │１│８│６┃ 管子 ┃ ０．７５尺 ┃ 购
│３│２│６│ ┃ 底座 ┃ １ ┃ 制
│ │１│２│６┃ 带 ┃ ４．５寸 ┃ 购
│２│２│０│ ┃外壳绝缘 ┃ １ ┃ 购
│２│２│２│ ┃底座绝缘 ┃ １ ┃ 购
│４│０│５│ ┃ 螺杆 ┃ １ ┃ 制
│ │１│７│４┃ 条 ┃ ４寸 ┃ 购
９│Ｐ│ │ │ ┃ 灯罩 ┃ １ ┃ 制
│１│０│５│ ┃ 纸 ┃ １．４尺2 ┃ 购
│１│１│０│ ┃ 框架 ┃ １ ┃ 制
│ │１│０│８┃ 铁丝 ┃ ７．３尺 ┃ 购
４│１│４│ │ ┃ 挂勾 ┃ ２ ┃ 制
│１│２│６│ ┃ 带 ┃ １．２寸 ┃ 购
４│１│０│７│ ┃ 电缆 ┃ １ ┃ 购
━━┷━┷━┷━┷━┻━━━━━┻━━━━━━┻━━━━━
图６－１０完全缩排物料清单──＃９Ｐ灯

所有用来处理物料清单的好的计算机程序都能够自动地分派低层代码；它们表
明一物品在它被使用的任一物料清单中的最低层次。这些低层代码的主要用途是确
定何时一ＭＲＰ程序已经累计了对一组件的全部需求并可接着进展到针对这些需求
去应用现有库存与已订货量以计算出净需求。例如，在图６－９中，１２６号带出
现在第２层与第３层；在制造３２６号底座的需求未确定之前不会提出１２６号带
的总需求量。低层代码确实地告诉计算机何时去为每一物品计算其净需求。若在其
它应用中使用层次代码则要加上小心。当物料清单文件中加进新的物品时，计算机
程序将总是确定正当的最低层代码，但它们当物品被取消时可能并不减少层次代码。
在ＭＲＰ的净计算中这不成问题，但对层次代码的其它用途可能有显著影响。
用人工处理物料清单时，一种常用形式是增─删清单（add-and-delete bill），
别名叫"除了相同之外"（same-as-except）与比较性（comparative）清单。可
以通过简单地增删一份现存清单来为一种新物品开发这种清单。它的实际优点是在
相似物品之间突出具体的差别，此外也使书面工作更加简单。然而，物料清单的这
种形式并不有助于其在ＭＲＰ程序与其它现代计划编制应用中的使用而且对于计算
机清单处理程序这也是不必要的。
所造产品的一般配置相似而且一次只造一件的公司（诸如造船、重型机器或建
筑用设备）发现"属物料清单"（generic BOM）是有用的。这种物料清单具有任
意派定的零件号与组件的一般描述，它有两个目的：
１、作为核对表，以确保在设计与采购中没有忽视任何组件。
２、为生产前活动提出日程计划，包括成本估计、设计、机床安装、能力计划、
加工等等。
为了在设计工作完成之前就可以提前发放某些细节，可以发放部份物料清单
（partial BOM），使得生产前、物料采购与其它必要活动得以开始。这最好同属
清单一道办理，同时显示已发放的与未发放的物品。部分清单在使用正式系统而非
依赖于子系统来提出与跟踪实际成本与生产信息方面也是有用的。
并非直接进入产品的其它物料也被包括在物料清单之中以改善对这些物料的计
划与控制。这些物料包括医药、化工与食品加工中的清洁剂、检测用试剂、机床安
装、砂轮与加工中消耗的类似物品。物料清单的其它应用详见第二册。在超量计划
技法中特种结构物料清单的使用见第７章。第二册的第４章介绍许多情况下物料清
单的应用。
原理２４．物料清单构成现代系统的框架；它们必须高度准确并恰当地构成。
工程更改的控制
由于物料清单的关键角色，处理物料清单的程序的一个必要属性就是一套处理
工程设计更改的程序。这些程序的基本目的是去选择未来的物料计划中物料清单的
正确格式。发生工程更改有种种原因──主要原因是产品改进，制造问题，降低成
本，提高质量，产品寿命与政府的规章。
引进更改的时机可根据下列中的任何一个：
１、克服某种暂时困难的临时需要。
２、由于职能、安全、健康或法律上的理由的迫切需要（也许还包括取消或翻
新正在使用中的产品）。
３、为了在尽可能早的时机利用更改得到新的物品。
４、最小限度的成本，包括过时的库存，机床安装、制订规章的机关的批准，
设备更换等等。
５、具体时间或产品的序号以便同若干其它更改配合或为客户提供特定的配置。
上述的第２种更改往往叫做强制性更改，而其它几种叫选择性更改。影响更改
时机和数据收集与决策的处理方法的诸因素更加完整的讨论见第二册。时机方面重
要的考虑有：
１、现存的组件与产品库存的耗尽
２、服务（备件）零件的需要
３、新品的可得性──原料、机床安装、设备、等等。
４、对工厂或供应商能力的影响
５、竞争状况
６、利润贡献
７、主管机关的批准
８、产品说明的手工更改
有若干技法可用来恰当地引进工程更改。最普通的技法利用一生效日期，它是
经过仔细地考虑了上述有关因素之后才确定的。然后把这一日期登入新组件与被替
代组件的产品结构文件，如图６－１１（ａ）所示。因此，计算机被指示＃１３１４

（ａ）４１８
插头
－－－┏━━━━┳━━━━╋━━━━┳━━━━┓－－－
其它 ┃ 组件
１３１４
开关
＃９２７工程更改通知指导一旦有供应时即用
＃１３６９开关替代所有＃１３１４开关
生效性
零件号描述工程更改通知状态日期
1314 开关 927 删除 09/15
1369 开关 927 增添 09/16
-------------------------------------------
(b) 1314 （设订货量＝批对批）
开关（设提前期＝０）
（设安全存货＝０或
所需余额）
1369
开关
图６－１１物料清单更改生效日期

开关要一直使用到９月１５日，而从９月１６日开始使用＃１３６９开关。这一日
期的确定要配合来自供应商的新开关的可得性。
在某些情况下，可使用一种非常简单的（虽然是手工的）物料清单去联系现存
组件与新组件，如图６－１１（ｂ）所示。它要求在物料清单的每一种应用（当然
备件除外）用新品取代老品。当所有老品要被用完（或下降到某一特定量）时该更
改才生效。ＭＲＰ用完现存物品并在需要时调用新品。如图６－１１（ｂ）所示，
在现存物品的物品主文件中有若干数据需作修改：
１、确定批量大小的规则应设置为批对批（每一时间期间所需数量各异）。
２、提前期应设置为零，表示新品的需要时间与老品相同。
３、如果希望把现存物品用完，安全存货也应设置为零。如果要保留某些数量
作服务件或其它用途，应将数量登入安全存货记录。
当这种物料清单用于成本核算时，新老两物品中必须有一个的成本在其文件中
要设置为零。倘要用现存物品的成本，则新品的成本要设为零，反之亦然。可以生
成提料单调用新品作为现存物品的替代物。也可用这种技法去触发采购物品的信号，
采购物品应该是没有物料清单的。显然，需作大量工作去调整文件，而且要有效地
使用这种简单技法，使用者必须充分理解这种方法。当由于需求变化，收率问题等
原因而难于确定一有效的生效日期时，这种简单方法可能是有益的。它取代了为不
断监视生效日期而更换文件的工作。注意在所有情况下应定期地清除掉产品结构文
件中过时的清单。
序号生效性是一更为复杂的问题。用来控制更改时机的序号通常指派给最高层
的产品。在计划物料时企图把序号从上层弄到底层是一种错误。这种做法要求非常
大量的数据存储与长得多的运行时间；只有当涉及少数昂贵产品时才能证实这种方
法。最好的办法是使用图６－１１中所示的技法之一去争取把大多数现存物品用掉
并在接近正确时间时得到新品。除非涉及非常昂贵的物料，否则不妨安排一些现存
物品作缓冲。当执行该计划的时刻到来时，可为每一用序号编号的产品选择恰当的
物料清单。
当涉及昂贵物料或当要求用序号很严格地控制更改时，主计划必须包括两种产
品识别号（型号与序号）并且ＭＲＰ程序的净改变更新是必要的。在该截止序号以
下各批产品在ＭＰＳ中将用现存清单来运行而其它的在截止序号与此序号以上的产
品将使用更改后的清单。当更改发生在物料清单的中层或较低层次时，需要在制造
作业中有严格的纪律以确保在成品中使用恰当的组件的组合。因为这种纪律难以得
到而且可能是昂贵的，所以最好在装配开始以前避免分派序号，或更好些，到生产
完成之后再分派序号。
工程更改把向使用该产品的客户提供正确的服务件的问题大大复杂化了。对于
大型、复杂的机器诸如机床、发电设备与船舶，应为每一件产品准备一宗包括图纸、
说明书与一份完整地反映该件产品实际构成情况的物料清单在内的档案材料。此档
案的拷贝给予客户，而制造商要保留一份或多份以备做服务工作或需要备件时使用。
对于较大量的产品诸如汽车、家用电器与电动工具，即使合理的工程更改次数
也会使备件问题难以管理。最好的办法是成块更改，即许多作业更改同时实施。除
了备件更好的控制以外，此法还有一些优点：
１、更准确的物料清单。
２、更稳定、更简单的物料计划。
３、更准确的成本信息。
４、较少的作业干扰。
５、更明白、更准确的文档建设。
工程更改的历史记录
在国防、航天、医药、原子能与食品加工行业的公司中，良好的配置控制是强
制性的；在其它行业中，它是健全的制造计划与控制的一种要求。除已经讨论过的
零件编号、清单构成与更改控制之外，还需有一内容广泛的历史文档。这有许多用
途，包括确定恰当的备件，识别问题的根源与原因，找出潜在的或实际有缺陷的产
品以及在法律行动中提供数据。
工程设计更改的典型历史记录包括下列：
１、组件或产品的零件号。
２、替代它的新零件号，生效日期与工程更改号（ＥＣＮ）。
３、老零件号被替代，生效日期与ＥＣＮ。
４、指示每一更改的主要理由的工程更改代码。
５、在此同一更改中包括的其它产品或组件。
维护这一历史数据的责任通常赋予设计工程。大的国防、航天与电子设备制造
商设置单独的组织群体叫做制造规格或类似的名称；他们的责任包括此历史文件及
其它基本文件的记录。
工程更改的历史数据可用多种方法存储：
１、纸文件现已过时。
２、由于数据量大，计算机文档仍是昂贵的，虽然其费用正在下降。清单处理
程序提供方便的连接以便追踪历史。存储整个清单是不必要的，太昂贵而且检索起
来太慢。用磁带比用磁盘要好。
３、缩微胶卷与缩微胶片价格低廉，使用灵活并便于检索。
这种文档除了主要用来记录工程更改之外还有许多应用。它们对客户、市场营
销、销售、专利、法律、质量、计划、会计与生产人员同对工程人员一样有用。如
同对制造计划与控制有必要的所有文件一样，只有准确的文件才有保存的价值。
原理２５．物料清单中工程更改的控制对一家公司的成败犹如新设计一样重要。

MRPについて知�を��する１

物料控制：相关需求
物料需求计划的逻辑
制造作业中使用的大量物料的需求是由要生产某种含有这些物料的物品的决定
所引起的。硬货的组件、纺织品与陶瓷制品以及食品中的成份、化学品与药品不是
以持续均匀的速率被利用，而且在它们所进入的物品被生产之前是不需要的。它们
是如第五章所定义的相关需求。
这类物料的首次采购及其不断的补充，通常最好通过应用下列逻辑分析来处理：
１、我们何时要去制造多少这种具体产品？
２、需要哪些组件（或成份）？
３、这些物品已在手头的有多少？
４、此外已经订了货的有多少，它们将在何时到达？
５、何时需要更多些，而且需要多少？
６、这些物品应何时订货？
这就是ＭＲＰ的基本逻辑。它对订货生产、客户定制的产品如船舶、建筑物或
专用机器，对定期成批制造的小量或大量产品，对过程工业以及对重复性大量生产
都是同样适用的。
原理２２．ＭＲＰ逻辑适用于包含多种组件（成份）的一切类型的产品与过程。
ＭＲＰ逻辑应用到这些不同的加工方法要求采用显著不同的方法并使用不同的
数据格式。然而，对所有这些加工方法，都要求有健全的物料计划与紧的控制：
１、必须开发出一个有效的主计划，它说明要制造什么，需制多少，对每一产
品何时需要各种物品。这个主计划叫做主生产日程计划（Master Production
Schedule,简称ＭＰＳ）。这些计划数字驱动ＭＲＰ与其它有关的程序。如果ＭＰＳ
所要求的产出超过了生产设施（工厂与供应商）的能力，则所有的有关计划都是无
效与不现实的。这些重要数据以及与生成这些数据有关的活动与考虑将在第七章讨
论。
２、准确的物料清单，它详细载明产品的组成结构，它是现代计划工作的框架，
它说明当产品将被制造或被采办时产品的母物品与组件物品的关系。
３、关于现有库存的准确信息，包括一个唯一的零件号、存货数量以及为制订
计划所不可缺少的用来完整地描述该物品所需的数据。
４、关于为了获得每一物品的增量而已发放的订单的准确信息，它包括外购的
或自制的，它必须包括订货量与应交货日期。ＭＲＰ不需要制造该物品各道工序的
加工数据与所需的时间。
５、需要有采购或制造成批物料或特定物料批的可靠的提前期。
６、必须有足够的物流去满足通过总的过程中涉及的每一设施（包括供应商）
的一切要求。

计算机以前的ＭＲＰ
在１９６０年代初有商用计算机可用以前，ＭＲＰ逻辑只有少数有用的应用。
人工数据处理的局限性排除了真正净、分时段的ＭＲＰ的应用，但展开表为许多公
司提供了一种有用的工具。图６－１所示为一简单壁灯的物料清单，它列出了组件
?
图６－１物料清单──＃９Ｗ灯

代号、其描述以及每次组装所需数量并指出这些零件属自制还是外购。用这种物料
清单，计划人员就能够为下一批组装按所需组件数量来订货。例如，要组装２０００
件＃９Ｗ壁灯，计划员将申请采购Ｘ１８开关、Ｙ２Ｌ插头与４１０７电缆各
２０００件，并准备９Ｗ灯罩２０００件与４１４挂勾４０００件的制造订单以便
在恰当的时候发出订单。
这一极端简单的例子不能说明使得许多公司中控制组件库存成为极端复杂的许
多常见的复杂情况。最普通的一种复杂情况就是一种组件要用于多种组装之中。图
６－２所示为另一壁灯＃９Ｐ，它与＃９Ｗ壁灯的唯一区别是灯罩不同。显然，把

┏━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┓
┃ 日期 ┃
┃ ──── ┃
┃制造代码 08/10/66 ┃
┃──── 批准 ┃
┃ 314 ──── ┃
┃ AES ┃
┣━━━━━━━━━━━━┳━━━━━┳━━━━┳━━━━━┫
┃ 组件 ┃ ┃ ┃ ┃
┣━━━━━┳━━━━━━┫ 所需数量 ┃来源 ┃备注 ┃
┃ 代号 ┃ 描述 ┃ ┃ ┃ ┃
┣━━━━━╋━━━━━━╋━━━━━╋━━━━╋━━━━━┫
┃ Ｘ１８ ┃ 开关 ┃ １ ┃ 购 ┃ ┃
┣━━━━━╋━━━━━━╋━━━━━╋━━━━╋━━━━━┫
┃ Ｙ２Ｌ ┃ 插头 ┃ １ ┃ 购 ┃ ┃
┣━━━━━╋━━━━━━╋━━━━━╋━━━━╋━━━━━┫
┃ ９Ｐ ┃ 灯罩 ┃ １ ┃ 制 ┃ ┃
┣━━━━━╋━━━━━━╋━━━━━╋━━━━╋━━━━━┫
┃ ４１４ ┃ 挂勾 ┃ ２ ┃ 制 ┃ ┃
┣━━━━━╋━━━━━━╋━━━━━╋━━━━╋━━━━━┫
┃４１０７ ┃ 电缆 ┃ １ ┃ 购 ┃ ┃
┗━━━━━┻━━━━━━┻━━━━━┻━━━━┻━━━━━┛
图６－２物料清单──＃９Ｐ灯

通用组件的需求合并起来将更为经济、高效。因此，在办理一份订单之前，计划员
应知道每一期间对每一组件的全部需求。
在合并需求的许多方法之中，最简单的是图６－３所示的展开表。它实际上就
是一系列物料清单被排列在一起，装配件列在左侧，其组件列在上侧。每一格中的
×号表示此组件不用在相应行的装配件中。此表由该大类产品中所有物料清单组成。
从展开表中将每一组件的一列需求数加总就可得到该组件的总需要量。然后可将这
一总需要量同该物品在库存中的可用量相比较。

┏━━━━┳━━━┳━━┳━━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━━━┳━━━━┳━━┳━━┳━━━┓
┃ ┃ ┃×18┃× 27 ┃Y2L ┃#7W ┃#7D ┃#9W ┃#9D ┃#9P ┃#11D┃#11P┃ 414 ┃ 418 ┃381 ┃411 ┃#4107 ┃
┃ 装配件 ┃需要量┃开关┃开关┃插头┃灯罩┃灯罩┃灯罩┃灯罩┃灯罩┃灯罩┃灯罩┃ 挂勾 ┃ 挂勾 ┃底座┃底座┃ 电缆 ┃
┣━━━━╋━━━╋━━╋━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━━╋━━━━╋━━╋━━╋━━━┫
┃ #7W灯 ┃ ┃ ┃ × ┃ ┃ ┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃2／ ┃ × ┃ × ┃ × ┃ ┃
┣━━━━╋━━━╋━━╋━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━━╋━━━━╋━━╋━━╋━━━┫
┃ #7D灯 ┃ ┃ ┃ × ┃ ┃ × ┃ ┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃ ┃ × ┃ ┃
┣━━━━╋━━━╋━━╋━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━━╋━━━━╋━━╋━━╋━━━┫
┃ #9W灯 ┃ 2000 ┃2000┃ × ┃2000┃ × ┃ × ┃2000┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃2／4000 ┃ × ┃ × ┃ × ┃ 2000 ┃
┣━━━━╋━━━╋━━╋━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━━╋━━━━╋━━╋━━╋━━━┫
┃ #9D灯 ┃ ┃ ┃ × ┃ ┃ × ┃ × ┃ × ┃ ┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃ ┃ ┃
┣━━━━╋━━━╋━━╋━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━━╋━━━━╋━━╋━━╋━━━┫
┃ #9P灯 ┃ 2500 ┃2500┃ × ┃2500┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃2500┃ × ┃ × ┃2／5000 ┃ × ┃ × ┃ × ┃ 2500 ┃
┣━━━━╋━━━╋━━╋━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━━╋━━━━╋━━╋━━╋━━━┫
┃ #11D灯 ┃ ┃ × ┃ ┃ ┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃ ┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃ ┃ ┃
┣━━━━╋━━━╋━━╋━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━━╋━━━━╋━━╋━━╋━━━┫
┃ #11P灯 ┃ 2000 ┃ × ┃ 2000 ┃2000┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃2000┃ × ┃2／4000 ┃ × ┃ × ┃ 2000 ┃
┣━━━━╋━━━╋━━╋━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━━╋━━━━╋━━╋━━╋━━━┫
┃总需要量┃ 6500 ┃4500┃ 2000 ┃6500┃ ┃ ┃2000┃ ┃2500┃ ┃2000┃ 9000 ┃ 4000 ┃ ┃ ┃ 6500 ┃
┣━━━━╋━━━╋━━╋━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━━╋━━━━╋━━╋━━╋━━━┫
┃总可用量┃ ┃7105┃15,432┃7002┃ ┃ ┃4595┃ ┃1244┃ ┃4715┃ 29,531 ┃ 11,648 ┃ ┃ ┃ 6400 ┃
┣━━━━╋━━━╋━━╋━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━━╋━━━━╋━━╋━━╋━━━┫
┃ 不足数┃ ┃ √ ┃ √ ┃ √ ┃ ┃ ┃ √ ┃ ┃1300┃ ┃ √ ┃ √ ┃ √ ┃ ┃ ┃ 100 ┃
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图６－３展开表 ─── 灯

图６－４所示为＃９Ｐ灯罩的库存记录。这一数字也指示经典的永续库存数据
关系：起始余额＋收进－发出＝现有＋已订货－已分配＝可供计划数。如展开表所
示，目前有增加灯罩以满足三月下旬制造上需求的必要，所以可写１３００件灯罩
的订单在适当的时候留出恰当的提前期，发放到工厂。

起始余额＝１４４４
──────────────────────────────────
（＋）（－）（＝）（＋）（－）（＝）
日期收进发出现有已订货已分配可供计划数
──────────────────────────────────
3/12 400 ─- 1844 ── 600 1244
3/14 ─- 600 1244 ── ─- 1244
3/23 ─- ─- 1244 ── 2500 -1256
3/23 ─- ─- 1244 1300 2500 44
──────────────────────────────────
图６－４库存记录──＃９Ｐ灯罩

在间歇的时候，每周可用此展开表来确定下周要用的组件是否正在成功地按日
程表去满足装配的需要。这种情况下，展开表中"总可用量"这一行的数字要取自
库存记录上的"现有"这一列而非取自"可供计划数"这一列。
这种简单的、人工的需求计划技法已经使用了多年。虽然其用户发现用它来订
货组件要优于用订货点系统，但除非对它作出重要的改进，否则其使用往往引起库
存过多。展开表只适用于单层的物料清单；它不能处理子装配件或中间体的存货。
它只能表示一个期间内总的需要量，而且这一期间必须足够地远，以包括任何组件
最长的制造或采购提前期。由于提前期长，许多公司以季度为基础来制订计划，而
且要向前多计划一个季度以显示本季度的不变需求与下季度的预期需求。因为倘若
不在前一季度作出计划，则任何需要一两个星期以上时间来制造的组件将很可能在
下一季度之初是缺货的。
由于计划期间如此地长，还会发生其它问题。计划期间为１３周的不变需求要
求为每一最终物品的预期需求作一预测；该预测延伸到未来越远，它将越不准确。
在这样一种季度计划方法中，计划员往往发现，每一季度开始时，许多组件就由于
预测误差不是缺货就是供过于求。
二次世界大战之后不久的时候，许多行业的产品有大量的欠交客户订单，伸展
到１２个月有时达１８个月之久。这些需求构成了制订生产计划的坚实基础。检阅
这些订单并制订一份周期性的物料计划是合乎逻辑的也是相当容易的，可从装配一
种类型的机器的要求日期开始，然后向后推算去安排子装配件、组件的制造与所需
物料的采购。为满足这一装配件需求的订货将把库存的中间层次与正常的提前时间
考虑进去。然后由机器中心来分析对零件、子装配件与完工机器的需求以达到该中
心所要求的生产水平。然后写出组件与子装配件的订单，其发放日期通过使用正常
的物料计划逻辑，从已计划的装配日期倒推出来。这样一来，积压订单（由于它们
远远超过了提前期）就成了已知的需求预测，所以计划可以譬如说每季度制订一次。
即便用人工来做，这种季度订货系统也很有用。
１９５０年代末与１９６０年代初，这些积压订单缩小到了不再能提供必要的
计划信息的地步。结果是为了提供这种失去中的信息人们对预测发生了很大兴趣。
由于客户要求较短的交货时间，许多行业从定货生产转向备货生产。此方法的典型
是对来年每个月的各种成品需求作详细预测，而对下一季度提出一份不变生产日程
计划。然后将这一预测与日程计划分解为子装配件与组件的日程计划，把它们当作
过去所用的积压订单来使用。再次把开始日期分派到订单，而这些订单被放在发放
文件夹中等待其发放日期。然后把这些订单上的工作按机器中心累计以确定机器的
季度负荷以确保实际能力够用。
不幸的是，随着期间的进展，实际销售将不同于预测，因而使安排了生产的产
品将大大不同于满求最近的客户订单所要求的产品。此问题的解决办法是把所希望
的产品的日程提前并试图在已安排了日程的产品之外把它们从工厂赶制出来。其结
果，对生产能力的需求往往变得过大（因为经工厂赶制出来的订货实际上产生着一
个额外的负荷），虽然实际能力是足以去满足平均需求的。很少有生产控制系统能
够识别出哪些订单可以延迟以便给赶制的订单让路的，所以有代表性的情况是总的
工作负荷超过了已计划水平。
这一定期安排日程计划方法的另一特征是在每一季度的开始有大的超负荷。当
库存主管评审新期间需求时，将发现许多物品已经销售得超过了上一季度开始时所
做的预测，所以在安排下一季度的日程计划时要求在第一个月有高度集中的生产以
满足紧迫的需求。在理论上，季度订货制企图平整生产。在实践中，当根据详细的
物品预测而不是根据不变的客户订单的积压来安排生产时，它难得能够成功地达到
这一目标。
缩短计划工作的期间要求对迄今为止描述过的简单技法作出巨大的改进。仅仅
指出（如在图６－３中）第二季度将需要２５００件并未指出在该季度中的何时将
需要这些组件以及需要多少。有的手工方法根据已计划的装配需求，使用物料清单，
在组件记录上标出需要日期并根据标准提前期计算出开始日期。当需求改变时，这
种方法不便于合并需求或重新计算组件的日程计划日期。这是为什么在实践中手工
的需求计划方法往往并不比订货点技法有效多少。
图６－５是一个分时段计划，它表示预测的第二季度＃９Ｐ灯按周的装配日程。

＃９Ｐ灯（主计划）
─────────────────────────────
周次
─────────────────────────────
14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
─────────────────────────────
─ ─ 500 ─ ─ 500 ─ ─ 500 ─ ─ 500
─────────────────────────────

现有=1244 ＃９Ｐ灯罩
单位:件（物料原计划）ＡＢＣ＝Ａ
提前期:4周安全存货＝０
订货量＝批对批
───────────────────────────────────
过周次
──────────────────────────
期 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
───────────────────────────────────
推测使用量 ─ ─ ─ 500 ─ ─ 500 ─ ─ 500 ─ ─ 500
未了结订货 ─ ─ ─ ─ ─ ─ ─ ─ ─ ─ ─ ─ ─
推测可用数 ─ 1244 1244 744 744 744 244 244 244 ─ ─ ─ ─
已计划订单收货 ─ ─ ─ ─ ─ ─ ─ ─ ─ 256 ─ ─ 500
已计划订单发放 ─ ─ ─ ─ ─ 256 ─ ─ 500 ─ ─ ─ ─
───────────────────────────────────
图６－５分时段订货法──灯的组件

这种装配计划是主日程计划的一种形式。这样一个主日程计划很可能是根据何时该
被装配的最终产品将达到其重订货点这样一种估计。图６－５中所示在第１６、
１９、２２与２５周的间歇性需求实际上是最终物品的ＥＯＱ。
＃９Ｐ灯罩的需求是根据＃９Ｐ灯的装配日程推测出来的，表示在主日程计划
的下方。这一订货技法规定在哪一周将需要组件并根据组件的提前期，显示制造或
采购订单必须在何时发放。可以看出，例如，当５００盏该灯被装配时，＃９Ｐ灯
罩的库存将在第１６与１９周各减少５００件，而在第１８周必须发放另外２５６
件灯罩的订单，使它们能在第２２周到货，供已计划的装配另外的５００盏灯之用。
注意灯罩的订货量规则是批对批。（见第３章）
图６－５只表示出＃９Ｐ灯的推测的装配需求；用它来确定＃９Ｐ灯罩的需求
已经足够了，该灯罩只使用在这种灯上。两种或两种以上装配件通用组件的物料计
划要根据分解到其恰当时间期间的各种装配件的需求之和。对于灯罩的组件，如果
决定要自制而非外购，也可用相似的分时段计算法。这类订货用手工去做极为困难，
除非是对比较简单产品中的少数重要物品。然而，对这些物品，它是相当有用的。
关于分时段计划法有若干一般原则要牢记：
１、物料计划的计划视界必须足够地长，在单层物料清单中它必须覆盖任一组
件的最长提前期，而在多层物料清单中它必须覆盖各组件的提前期之和。
２、为了对需求的变化作出反应，必须经常修订物料计划。
３、所用的时间期间越短，物料计划将越为有效。例如，期间为一周而且每周
修订一次的计划要比期间为一月而且每月修订一次的计划更为有效。然而，要记住，
计划也恰恰是这样一种东西──把它弄得更精确与更频繁地修订它会很快地达到一
个报酬递减点。这将在第二册充分讨论。

2008年10月14日星期二

制造业英文简写中文对照

５Ｓ：５Ｓ管理
ＡＢＣ：作业制成本制度 (Activity-Based Costing)
ＡＢＢ：实施作业制预算制度 (Activity-Based Budgeting)
ＡＢＭ：作业制成本管理 (Activity-Base Management)
ＡＰＳ：先进规画与排程系统 (Advanced Planning and Scheduling)
ＡＳＰ：应用程序服务供货商（Application Service Provider）
ＡＴＰ：可承诺量 (Available To Promise)
ＢＯＭ：物料清单 (Bill Of Material)
ＢＰＲ：企业流程再造 (Business Process Reengineering)
ＢＳＣ：平衡记分卡 (Balanced ScoreCard)
ＢＴＦ：计划生产 (Build To Forecast)
ＢＴＯ：订单生产 (Build To Order)
ＣＰＭ：要径法 (Critical Path Method)
ＣＲＭ：客户关系管理 (Customer Relationship Management)
ＣＲＰ：产能需求规划 (Capacity Requirements Planning)
ＣＴＯ：客制化生产 (Configuration To Order)
ＤＢＲ：限制驱导式排程法 (Drum-Buffer-Rope)
ＤＲＰ：运销资源计划 (Distribution Resource Planning)
ＤＳＳ：决策支持系统 (Decision Support System)
ＥＣ：设计变更／工程变更 (Engineer Change)
ＥＣ：电子商务 (Electronic Commerce)
ＥＤＩ：电子资料交换 (Electronic Data Interchange)
ＥＩＳ：主管决策系统 (Excutive Information System)
ＥＯＱ：基本经济订购量 (Economic Order Quantity)
ＥＲＰ：企业资源规划 (Enterprise Resource Planning)
ＦＭＳ：弹性制造系统 (Flexible Manufacture System)
ＦＱＣ：成品品质管制 (Finish or Final Quality Control)
ＩＰＱＣ：制程品质管制 (In-Process Quality Control)
ＩＱＣ：进料品质管制 (Incoming Quality Control)
ＪＩＴ：实时管理 (Just In Time)
ＫＭ：知识管理 (Knowledge Management)
Ｌ４Ｌ：逐批订购法 (Lot-for-Lot)
ＬＴＣ：最小总成本法 (Least Total Cost)
ＬＵＣ：最小单位成本 (Least Unit Cost)
ＭＥＳ：制造执行系统 (Manufacturing Execution System)
ＭＰＳ：主生产排程 (Master Production Schedule)
ＭＲＰ：物料需求规划 (Material Requirement Planning)
ＭＲＰⅡ：制造资源计划 (Manufacturing Resource Planning)
ＯＥＭ：委托代工 (Original Equipment Manufacture)
ＯＤＭ：委托设计与制造 (Original Design & Manufacture)
ＯＬＡＰ：线上分析处理 (On-Line Analytical Processing)
ＯＬＴＰ：线上交易处理 (On-Line Transaction Processing)
ＯＰＴ：最佳生产技术 (Optimized Production Technology)
ＯＱＣ：出货品质管制 (Out-going Quality Control)
ＰＤＣＡ：PDCA管理循环 (Plan-Do-Check-Action)
ＰＤＭ：产品数据管理系统 (Product Data Management)
ＰＥＲＴ：计画评核术 (Program Evaluation and Review Technique)
ＰＯＨ：预估在手量 (Project on Hand)
ＱＣＣ：品管圈 (Quality Control Circle)
ＲＣＣＰ：粗略产能规划 (Rough Cut Capacity Planning)
ＲＯＰ：再订购点 (Re-Order Point)
ＳＣＭ：供应链管理 (Supply Chain Management)
ＳＦＣ：现场控制 (Shop Floor Control)
ＳＩＳ：策略信息系统 (Strategic Information System)
ＳＰＣ：统计制程管制 (Statistic Process Control)
ＴＯＣ：限制理论 (Theory of Constraints)
ＴＱＣ：全面品质管制 (Total Quality Control)
ＴＱＭ：全面品质管理 (Total Quality Management)
ＷＩＰ：在制品 (Work In Process)
>
>
> ５Ｓ：５Ｓ管理
5S是由日本企业研究出来的一种环境塑造方案，其目的在藉由整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)及身美(SHITSUKE)五种行为来创造清洁、明朗、活泼化之环境，以提高效率、品质及顾客满意度。在原文中(日文)，这五项皆是以\"S\"为其发音开头故称此种方案为「5S」。5S活动的对象是现场的环境，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
>
> ＡＢＣ：作业制成本制度 (Activity-Based Costing)
ABC及ABM(Activity-Base Management)作业制成本管理，以作业别作为分摊成本的基础，在企业管理上可运用在定价决策、生产及产能决策、产品管理、顾客管理及企业策略上，同时具有提供决策者实时且有效、精确信息的特性，对企业在创造竞争优势上，是具有相当大的功能。
>
> ＡＳＰ：应用程序服务供货商（Application Service Provider）
对企业提供IT业务应用服务和管理服务，主要透过软件与硬件租用或租赁形式来实施，服务商的收入和利润来自客户的租金。

> ＢＯＭ：物料清单 (Bill Of Material)
一般亦可称为产品结构表或用料结构表，它乃用来表示一产品�成品或半成品�是由那些零组件或素材原料所结合而成之组成元素明细，其该元素构成单一产品所需之数量称之为基量。
>
> ＢＰＲ：企业流程再造 (Business Process Reengineering)
关心客户的需求，对现有的经营过程进行思考和再设计，利用新的制造、信息技术及现代化的管理手段，打破传统的职能型组织结构(Function- Organization)，建立全新的过程型组织结构（Process-Oriented Organization）。以作业流程为中心，打破金字塔状的组织结构，使企业能适应新经济的高效率和快节奏，让企业员工参与企业管理，实现企业内部上下左右的有效沟通，具有较强的应变能力和较大的灵活性。BPR的主要原则有三：
1. 以顾客为中心：全体员工建立以顾客服务中心的原则。顾客可以是外部的，如在零售商业企业，柜台营业员直接面对的是真正的顾客；也可以是内部的，如商场内的理货员，他的顾客是卖场的柜台小组。每个人的工作质量由他的「顾客」作出评价，而不是主管。
2. 企业的业务以「流程」为中心，而不以一个专业职能部门为中心进行。一个流程是一系列相关职能部门配合完成的，体现于为顾客创造有益的服务。对流程运行不利的障碍将被铲除，职能部门的意义将被减弱，多余的部门及重叠的流程将被合并。
3. 「流程」改进需具有显效性。改进后的流程提高效率、消除浪费，提高顾客满意度和公司竞争力，降低整个流程成本。
>
> ＢＳＣ：平衡记分卡 (Balanced ScoreCard)
平衡计分卡 (Balanced Scorecard)是一绩效衡量制度，亦是一项与策略、报酬制度相结合的策略性管理工具。此方法要求经理人自四个方面或层次以评估一组织的表现，即顾客」、「内部业务程序」、「学习与成长」及「财务绩效」，而这四方面的努力必须在「愿景和策略」的引导和整合下才有意义。
>
> ＣＰＭ：要径法 (Critical Path Method)
用来决定一个项目的开始和完工日期的一种方法。这种方法所得到结果就是找出一条要径(critical path)，或者是从开始到结束将活动串成一条活动�(chain of activities)。从项目开始起，要径上的任何一项活动的落后，结果都会让整个项目无法如期完成。因为这些活动对项目是非常的重要，所以关键活动(critical activities)在资源分配和管理(management efforts)上享有最高的优先。
>
> ＣＲＭ：客户关系管理 (Customer Relationship Management)
是指企业为了赢取新顾客，巩固保有既有顾客，以及增进顾客利润贡献度，而透过不断地沟通以了解并影响顾客行为的方法；其主要以运用资料仓储为基础，将有关企业活动之信息，透过资料采矿�Data Mining�的工具，分析汇整出对顾客有效并可供参考之信息，以提升顾客之满意度。
>
> ＣＲＰ：产能需求规划 (Capacity Requirement Planning)
制定、测量和调整产能的标准，以决定要投入多少的人力及机器来完成生产。将现场的订单，和计划中的订单，输入CRP中，这些订单将转换成在每一时期、每一个工作站的工作时数。以有限产能为导向，主控产能与时间，检验在规划的范围内，确定是否有足够的产能来处理所有的订单；而在确定之后，会建立一个可接受的 MPS，而后CRP要决定每一个期间、每一个工作站的工作量。
Forward Scheduling (前导式排程)
以计划中的订单发出后为起点，开始向前推导排程，一直到交货期为止。Backward Scheduling (后导式排程)则与前导式相反，是以交货期为起点，开始向后推导排程。
Indepedent Demand (独立需求)
指外界或消费者对制成品或最终产品之市场需求，亦即企业所承接市场之订单需求，因为它的需求量是由市场所决定，企业本身只可根据以往之经验法则予以预测，而无法加以控制或决定，故称之为独立需求。
Depedent Demand (相依需求)
指由为制造产品所衍生对零组件或原物料之供料需求，因其需求多寡乃需源自产品之订单需求量，即依附着产品需求而做变化，故称之为相依需求。

ＤＢＲ：限制驱导式排程法 (Drum-Buffer-Rope)
限制驱导式排程法的观念认为制造系统只需排瓶颈站之排程(Drum Schedule)、投料时间之排程(Rope Schedule)及适当的缓冲时间(克服制造系统的 Murphy's Law)与缓冲的管理，则该制造系统便能运作顺畅而得到不错的绩效。
Drum-Buffer-Rope的原意，Drum代表鼓声就如同一个军队的小鼓，可使得行进整齐。Buffer就如同两个士兵中间的距离，可以利用它来应付突发的情形。Rope代表的是军队中的纪律，可以确定行进步伐如同鼓声一样。而反应至生产过程中解释如下：
Drum：每个生产系统都需要控制点以控制系统中产品流量大小的变化。若此系统中有一瓶颈，这瓶颈就是最佳的控制点，而这个控制点就称为鼓(drum)。
Buffer：使系统能在不同的状况下正常运作。一个系统会因为停工、当机或是原料短缺等因素而造成系统不稳定。而缓冲区(buffer)就是用来保护系统使其正常运作的工具，所以并非每台机器前都需要，但是在瓶颈点前一定要有缓冲区，用以保护系统，正常运作。
Rope用来确认整个系统都会与瓶颈点同步生产的机构。如同信息的回馈(feedback)将瓶颈点的生产情况与上游的工作站沟通，使得上游工作站仅提供回馈信息所需要的量，以避免生产过多的存货堆积。故这种沟通的情形、信息的回馈，我们称之为绳子(rope)。
ＤＳＳ：决策支持系统 (Decision Support System)
一个以计算机为基础的交互式系统，可用来协助决策者使用资料和模式，以解决非结构性问题。所以决策支持系统，可说是一个以快速、交互作用式且具有使用者接口来对特定领域提供信息以支持决策的软件（Vlugt,1989）。决策支持系统之组成，可分为三大部分：数据库及管理系统、模式库及管理系统、沟通界面软件；其以模式库为核心，应用统计模式及管理数学等技术。
ＥＩＳ：主管决策系统 (Excutive Information System)
过滤、排选内外部各式信息，提示主管偏离计划的状况，并警示给每个相关主管。可依主管喜好的格式提供信息，掌握情况，协助主管解决问题。
>
ＥＯＱ：基本经济订购量 (Economic Order Quantity)
经济批量法乃指为使每次发单之订货成本、储存成本、购货成本之总和为最低的量，一般而言较适用于产品结构中阶层较低物料项目之订购。

ＥＲＰ：企业资源规划 (Enterprise Resource Planning)
于1998年在制造业市场上掀起一阵热潮，ERP乃是一种企业再造的解决方案，藉由资讯科技的协助，将企业的营运策略及经营模式导入整个以信息系统为主干的企业体之中，其非只是科技上的改变，而是牵涉到组织内部所有关于人员、资金、物流、制造及企业内部之跨地域或跨国际之流程整合管理。
>
ＦＭＳ：弹性制造系统 (Flexible Manufacture System)
对任何制造业或非制造业而言，生产力是一个基本的要素，为了具有竞争力，必须增加生产力，因此弹性制造系统不仅提供使用者弹性，同时也要兼顾提升生产力。弹性制造系统涵盖了广泛的生产范围，包括机器、制程、组合和一些其它的工作，这些系统可以达到不同程度的弹性，完全与该系统的组成组件有关。自1960年代后半，顾客对于产品的要求趋向于多样化，如此工厂需要低生产成本及短交期来满足多样化的变化。为应付此种要求，需要一种适合中品种、中少量生产的生产系统。弹性制造系统可以被定义为一套生产系统，其利用计算机控制机器，装配生产单元，机器手臂，检验机器等设备并配合计算机整合物料搬运及储存系统。可以说是一个综合高层次分散是数据处理、自动化物流流动以及整合式物料处理与物料储存的系统。
ＦＱＣ：成品品质管制 (Finish or Final Quality Control)
成品未装箱前的品管工作。

ＩＰＱＣ：制程品质管制 (In-Process Quality Control)
产品未完成前，尚在制程中的品管工作。

ＩＳＯ：国际标准组织 (International Organization for Standardization)
于公元1946年由各国国家标准团体所组成之世界性联盟，为一品质需求之系统标准，其诉求之重点为要求企业内部之运作必须有一定之作业程序，且每个作业程序必须予以书面化，但其并不是在帮您企业制定作业标准，而是强调各项作业流程必须按照公司所自订之程序来执行之，毕竟每个行业或公司都有其不同之文化，其运作模式并非企业外之组织所能帮您制定，故以一简单之白话来表示：『把做的写下来，按照写的做』或『言出必行』，即为ＩＳＯ所追求之最高宗旨。
制造业

客户需求

产品研发

生产制造

检验测试

完成安装

维护服务

←ISO9003→

←─────────ISO9002────────→

←─────────── ISO 9001───────────→
ＪＩＴ：实时管理 (Just In Time)
JIT的基本原理是以需定供。即供方根据需方的要求(或称看板)，按照需方需求的品种、规格、质量、数量、时间、地点等要求，将物品配送到指定的地点。不多送，也不少送，不早送，也不晚送，所送物品要个个保证质量，不能有任何废品。JIT供应方式具有很多好处，主要有以下三个方面：
1.零库存。用户需要多少，就供应多少。不会产生库存，占用流动资金。
2.最大节约。用户不需求的商品，就不用订购，可避免商品积压、过时质变等不良品浪费，也可避免装卸、搬运以及库存等费用。
3.零废品。JIT能最大限度地限制废品流动所造成的损失。废品只能停留在供应方，不可能配送给客户。

ＫＭ：知识管理 (Knowledge Management)
知识管理乃企业内部运用信息技术，透过一定的组织程序，将企业内所有内隐及外显之知识加以搜集分析，以达到累积资源、快速取得、企业分享的目的。有关知识的清点、评估、监督、规划、取得、学习、流通、整合、保护、创新活动，并将知识视同资产进行管理，凡是能有效增进知识资产价值的活动，均属于知识管理的内容。结合个体与团体，将个体知识团体化，将内隐知识外显化；结合组织内部与外部，将外部知识内部化，将组织知识产品化，则属于知识管理的过程。

Ｌ４Ｌ：逐批订购法 (Lot-for-Lot)
决定批量大小即每次生产或采购数量之方式，依实际的需求，每次只订购所需生产或采购数量，故每期存货成本等于零，但整备成本会提高。

ＬＴＣ：最小总成本法 (Least Total Cost)
决定批量大小即每次生产或采购数量之方式。

ＬＵＣ：最小单位成本 (Least Unit Cost)
决定批量大小即每次生产或采购数量之方式，发生在持有成本和订购成本的值很接近
时。

ＭＥＳ：制造执行系统 (Manufacturing Execution System)
辅助生管人员收集现场资料及控制现场制造流程，提供企业改善制程、提高生产效益的工具。大部分的MES系统模块皆会包括订单管理 (Customer Order Management ,COM)、物料管理 (Material Management System, MMS)、制程控管系统 (Work In Process Tracking , WIP)、生产排程 (Production Scheduling System , PSS)、品质控管 (Statistical Process Control , SPC)、设备控管 (Equipment Management System, EMS)及对外部系统的PDM整合接口 (PDM Integration Interface)与ERP整合接口(ERP Integration Interface)等模块。
MES是将企业生产所需的核心业务如订单、供货商、物管、生产、设备保养、品管等流程整合在一起的信息系统，它提供实时化、多生产型态架构、跨公司生产管制的信息交换；可随产品、订单种类及交货期的变动弹性调整参数等诸多能力，能有效的协助企业管理存货、降低采购成本、提高准时交货能力，增进企业少量多样的生产控管能力。

ＭＰＳ：主生产排程 (Master Production Scheduling)
指根据客户接单或销售预测所排定一段期间之产品生产计划，它必须明确指定何种产品应于何时制造完成多少数量，亦可随着一些不可抗拒因素之发生�如：设变、停工待料...等�而作适当之调整。
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ＭＲＰ：物料需求规划 (Material Requirement Planning)
ＭＲＰ乃美国当局鉴于针对存货控管问题之必要性，而由 Joseph A.Orlicky， George W.Plossl 及 Oliver W.Wight 三人在公元1970年于『美国生产与存货管制学会�American Production and Inventory Control Society ，简称 APICS�』会议中提出物料需求规划之基本架构；所谓ＭＲＰ之计算即依照ＭＰＳ之产品独立需求，透过ＢＯＭ展开之零组件相依需求，配合着当时之存货状况，以求得某段期间内应投入生产或执行采购之计划方针。

物料需求规划示意图

ＭＲＰⅡ：制造资源计划 (Manufacturing Resource Planning)
由Wight于公元1981年推出，其乃从ＭＲＰ发展出来并非取代传统ＭＲＰ，而是在生产规划的同时，将着眼点扩展到人事、财务、行销、管理等层面，融合各部门作业所需考量之实务需求，而非局限于单纯之产销供需，以使企业整体之运作能更加地有效率及制度化。

ＯＬＡＰ：线上分析处理 (On-Line Analytical Processing)
操作储存在静态资料仓储(Data Warehouse)内广泛资源的软件技术。其透过快速、一致、交谈式的界面对同一资料提供各种不同的呈现方式，供不同层面的使用者如分析师、经理及高阶主管等使用，使其具备透析资料反应出来信息的能力。
OLAP有三项要件：
1. 动态多维度分析。
2. 可执行复杂计算。
3. 有时间导向处理能力。
OLAP最大的特色，便在于它对资料多维处理的能力；也就是说，它可以很快地做各种维度的纵向或横向的资料汇整处理。随着使用OLAP经验的累积，决策者除了拥有使用资料的能力之外，同时会累积使用资讯甚或使用知识的能力。对OLAP而言，历史资料(Historical data)系用以推断未来，而组合资料(aggregate data)系用以估计所输入的资料，除此之外，OLAP亦可执行资源配置及趋势分析等复杂计算。

ＯＬＴＰ：线上交易处理 (On-Line Transaction Processing)
处理大量的例行性交易资料，并经过应用程序的特定处理将信息存放于数据库，可以被实时地存取增删。对管理活动层级而言，其所支持的对象属于最基层的一般事务性与作业性交易。线上交易所搜集到的历史资料，可定期地以批次作业方式汇制成周期性报表如日报、周报、旬报、月报、季报及年报等，供中阶或高阶主管参考。
OLAP 与 OLTP 相异之处，在于OLTP所搜集到的资料可以整合成资料仓储(DataWarehouse)，资料仓储通常使用关连式数据库(Relational Database, RDB)；OLAP则将「加工」后的资料组合成多维度的面向，以提供策略性信息的快速使用及分析。 OLTP只处理线上交易资料，于资料仓储将之储存并加以管理；OLAP则将资料仓储之料库转换成策略性信息。

ＯＰＴ：最佳生产技术 (Optimized Production Technology)
一种改善生产管理的技术，以色列物理学家EliGoldratt博士于70年代提出，最初被称作最佳生产时间表 (Optimized Production Timetable)，80年代才改称为最佳生产技术。后来Goldratt又进一步将它发展成为约束理论(Theoryof Constraints)。OPT的倡导者强调，任何企业的真正目标是现在和未来都赚钱；要实现这个目标，必须在增加产销率的同时，减少库存和营运费用。

ＯＱＣ：出货品质管制 (Out-going Quality Control)
出货前的品质管制。

ＰＤＭ：产品数据管理系统 (Product Data Management)
协助工程师进行数据管理，让企业透过标准程序管制提高整体效率，并使作业程序电子化及标准化。用来管理特定产品从研发到量产之生命周期里全程各点产生的一切资讯，例如CAD图面、3D模型资料、NC程序、CAE分析结果，测试数据、设计历史和相关制程文件。其涵盖的资料型态是多元性，让各阶层工程师可清晰了解各式资料间的关连性和阶层架构，并以此「共同资料」(common data)为执行作业的依据。

ＰＥＲＴ：计画评核术 (Program Evaluation and Review Technique)
用来安排大型、复杂计画的项目管理方法。是一种规划项目计划 (project)的管理技术，它利用作业网(net-work)的方式，标示出整个计划中每一作业 (activity)之间的相互关系，同时利用数学方法，精确估算出每一作业所需要耗用的时间、经费、人力水准及资源分配。
计划者必须估算：在不影响最后工期(project duration)的条件下，每一作业有多少宽容的时间，何种作业是工作的瓶颈 (bottle neck)，并据此安排计划中每一作业的起记时刻 (scheg)，以及人力与资源的有效运用。PERT的内容包含了「管理循环」中的三个步骤：计划(planning)、执行(doing)、和考核(controlling)。

ＰＯＨ：预估在手量 (Project on Hand)
在每期开始时，实际所能拥有的存货预期量。

ＱＣＣ：品管圈 (Quality Control Circle)
品管圈是同一工作现场的人员所组成，自动自发的持续进行改善活动的小团体。

ＲＣＣＰ：粗略产能规划 (Rough Cut Capacity Planning)
产能管理技术，通常分为四类：资源需求计划(RRP)、粗略产能规划 (RCCP)、产能需求规划(CRP)以及输入/输出控制(I/O)。在 MRP 系统中，典型的顺序是建立主排程，使用RCCP来确认MPS是否可行，把展开后的MRP表现出来，并且把以规划订单的资料送到CRP 中。 RCCP的技术被用来确认在每个工作站中适合的产能，此技术是用来发展机器负载报告，以决定所需产能，若产能不适当时，可被使用之产能的决定以及该采取的对策。RCCP应用三种方式以机器负载报告来定义产能需求。
1. Capacity planning using overall factors(CPOF)：所需资料和计算最少。
2. The Bill of Labor approach(BOL)：使用每个产品在主要资源的标准工时之详细资料。标准工时是一个正常工人以平常的步调工作，生产一项产品一个单位再加上宽放的时间。所有零件的标准工时已经考虑休息的宽放、延迟的宽放等。
3. Resource Profile Approach(RPA)：除了标准工时的资料外，尚需要考虑前置时间。

ＳＣＭ：供应链管理 (Supply Chain Management)
产品由起始原料转换成完成品至最终顾客手上的流动过程中，
影响其执行绩效的个体组合而成之网络称为供给链，供给链的组成个体可能包括：
供货商→制造→工厂 →配销点→零售商→最终顾客；而供应链管理之定义，简单
而言，就是需求与供应适当的结合，以达到资源�人、设备、物、资金�运用与分
配之有效性与及时性。其有下列三项目标：
1.以最少成本，使得企业能够在正确的地点取得正确的产品。
2.尽可能让存货降至最低，但仍旧能够提供优异的客户服务。
3.缩短产品的生命周期。

ＳＩＳ：策略信息系统 (Strategic Information System)
使用信息科技支持组织现有策略，或创造新的策略机会，使企业拥有竞争优势。
策略资讯系统很强调时机，在竞争者为普遍采用之前，是一个能获取竞争优势的策
略系统，一旦竞争者纷纷跟进，则丧失竞争优势，而成为一般的信息系统了。策略
信息系统是 EIS的提升，EIS偏向内部资料，包括人事、薪资等，SIS的核心是外
部信息，包括顾客、竞争者、市场等，能提供总体及市场环境的外部信息，以便研
拟策略性的决策。

ＳＰＣ：统计制程管制 (Statistic Process Control)
改善制程、维持管制状态及预防不良品的统计技术。此统计技术可以评估过去、
监督现在，而且可预测未来制程的绩效。

ＴＯＣ：限制理论 (Theory Of Constraints)
任何系统至少存在着一个限制，否则它就可能有无限的产出。因此要提高一个系统(任何企业或组织均可视为一个系统)的产出，
必须要打破系统的限制。任何系统可以想像成由一连串的环所构成，环与环相扣，
这个系统的强度就取决于其最弱的一环，而不是其最强的一环。相同的道理，我们
也可以将我们的企业或机构视为一条链条，每一个部门是这个链条其中的一环。如
果我们想达成预期的目标，我们必须要从最弱的一环；也就是从瓶颈(或限制)的一
环下手，才可得到显著的改善。换句话说，如果这个限制决定一个企业或组织达成
目标的速率，我们必须从克服限制着手，才可以更快速的步伐在短
时间内显著地提升系统的产出。

ＴＱＭ：全面品质管理 (Total Quality Management)
应用统计方法和人力资源，建立一种持续不断改善的组织。透过系统化过程改善，
及企业的全员参与，塑造以品质为中心的企业文化。其基本原则是：达成顾客需求
、持续改善、赋予品质责任、及系统策略流程等四项。

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Guyq <guyq@dealeasy.com>

2008年10月13日星期一

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不是常常有机会遇到可以爱他一生的人的，不过喜欢上的话就是另外一回事了。
所以……所以我很珍惜爱过你的一切回忆，我真的这么想喔。爱过你的回忆，被你
爱过的回忆，一直都好好的在这儿（莉香拍拍自己的胸口）。不是能想着明天爱情
会变得怎样，而谈着恋爱的。就是有那时候的我，才有现在的自己。我真的能够对
自己这么说，你做得真好。

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Guyq <guyq@dealeasy.com>